Le PMI italiane del manifatturiero stanno finalmente implementando automazione e robotica. I dubbi di ceo e plant manager però sono ancora tanti… Cosa fare?

Le piccole e medie imprese che in Italia cominciano ad investire nell’automazione sono in forte crescita, soprattutto quelle che operano nel settore manifatturiero. Queste aziende stanno puntando, infatti, sullo sviluppo di soluzioni che possano migliorare il loro modo di produrre; implementando macchinari intelligenti e capaci di confluire in un sistema di controllo e di monitoraggio centralizzato dei processi.

Tuttavia, per la maggior parte di queste aziende, è ancora difficile capire da dove cominciare, soprattutto perché l’implementazione di questi sistemi può sembrare scoraggiante e impegnativa, sia da un punto di vista finanziario, sia da un punto di vista operativo.

Queste sono le domande che accomunano imprenditori, plant manager e responsabili di produzione di qualsiasi realtà produttiva, dai grandi stabilimenti, alle officine meccaniche con 10 persone.

  • Quali sono i processi del mio impianto che dovrei automattizare per primi?
  • Quali parti della mia attività sono più adatte all’automazione?
  • Come calcolo ROI e PAYBACK?
  • Come posso gestire processi ad alto mix e basso volume?
  • Come reagiranno i collaboratori?
  • Come possono replicare il successo di un impianto sul resto del mio processo?

Per rendere l’automazione semplice, conveniente e ripetibile, la cosa più importante è ragionare con ordine, seguendo un iter sicuro.

 

Ecco i 5 punti principali:

  1. Partire dalle cose più semplici

Spesso le aziende, quando pensano all’automazione, si focalizzano da subito in quelle che possono essere definite le loro attività chiave, quelle più complesse o per le quali credono che “ne valga la pena”. In realtà i processi da automatizzare per primi sono quelli più semplici, a bassa complessità e ad alto dispendio di risorse impiegate. Processi noiosi, pericolosi, strettamente legati alla manodopera o che possono generare colli di bottiglia per le fasi di processo ad essi connessi.

 

  1. Ragionare in modo graduale e continuativo

Come detto prima, pensare di automatizzare tutto l’impianto produttivo può sembrare un’impresa ciclopica, ma anche, e soprattutto, frustrante e poco lungimirante. Se consideriamo infatti che un processo di produzione è un mix di attività umili, relativamente semplici, ripetitive e complesse che richiedono conoscenze e competenze significative da parte dei lavoratori, è evidente che l’investimento in tempo e denaro per convertire tutto e subito risulterebbe non sostenibile. L’approccio migliore è infatti quello di trovare le attività giuste da automatizzare e iniziare da quelle. Ciò non significa implementare sempre e solo tecnologie evolute ma, sviluppare soluzioni o metodologie che, in logica lean, portino ad un miglioramento significativo del modo di produrre.

 

  1. Fare un’analisi delle inefficienze e studiare tutte le fasi di lavorazione

Studiare bene tutte le fasi di processo significa capire i tempi morti, i tempi di attrezzaggio, di cambio formato, di manutenzione ordinaria ed extra ordinaria, il numero e le cause dei downtown, le rilavorazioni, lo scarto di prodotti non conformi e tutte le difficoltà annesse e connesse. Aspetti che complicano, ogni giorno, il processo e le sue lavorazioni che, qualora identificati, consentono di avere un quadro oggettivo delle inefficienze e delle conseguenti aree di miglioramento.

 

  1. Definire obiettivi chiari di miglioramento delle performance

Dopo aver analizzato i punti critici delle inefficienza di processo, è molto importante automatizzare stabilendo degli obiettivi. Roi e Payback devono essere calcolati a monte dell’investimento con indici di miglioramento delle performance stabiliti, seppur non perfetti e che sono generalmente giustificabili se si attestano, dal 70 al 80%. Va infatti capito quanto valore può portare l’automazione, rispetto alla situazione di partenza ma, soprattutto, va capito se questa soluzione si presta ad essere continuamente migliorata nel tempo. Ragionare in questi termini consente di trarre un vantaggio immediato dalla soluzione automatizzata e, al contempo, darsi il tempo per renderla ancor più performante.

 

  1. Cavalcare il successo della prima automazione

Una volta riusciti ad automatizzare una prima lavorazione, o una parte del processom sarà più facile, sulla base dell’esperienza pregressa, immaginare ulteriori implementazioni. Una volta creato il consenso attorno a un’applicazione si può passare in modo agile e sicuro alla successiva, con prove concrete della ricaduta positiva che apporterà all’intero sistema di produzione.

 

Infine e per concludere, bisogna lanciarsi, ma con cautela. I cinque passaggi sopra elencanti possono aiutare a capire l’iter giusto da seguire per iniziare un viaggio d’automazione che possa portare a un concetto reale di smart factory, senza aspettare di avere un quadro complessivo e internalizzado poche cose alla volta, con criterio e costanza.

Partire dall’analisi delle inefficienze – o calcolo dell’OEE – potrebbe supportare a mettere in atto un piano di miglioramento intervenendo con azioni di manutenzione su condizione, anziché solo preventiva, oppure investendo in sistemi robotizzati capaci di velocizzare i cambi di attrezzaggio, ridurre le microfermate impreviste e lo scarto di componenti o prodotti non conformi.

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