Manutenzione reattiva, preventiva o predittiva di un impianto industriale: quali sono le differenze e cosa scegliere?

Tutte le forme di manutenzione nel comparto degli impianti industriali sono importanti, ma soltanto due permettono di aumentare l’affidabilità delle risorse, tra sicurezza e monitoraggio costante delle performance.

La manutenzione reattiva, in cui la riparazione si esegue solo dopo che un malfunzionamento o un guasto si sono verificati, è ancora la forma di manutenzione più conosciuta. Questo tipo di manutenzione non ha costi iniziali, ma quando, ad esempio, una linea di produzione si ferma per un downtime imprevisto, il blocco può causare un impatto considerevole sul business; senza contare che, al momento del guasto, pezzi di ricambio e personale d’intervento possono non essere subito disponibili, innescando situazioni d’emergenza. In vari casi, le riparazioni servono giusto a far ripartire il macchinario, ma non ne ottimizzano lo stato di funzionamento.

Il discorso cambia molto invece quando la manutenzione di un impianto industriale diventa di tipo preventivo o addirittura predittivo.

Entrambe, queste due tipologie di manutenzione, sono progettate per aumentare l’affidabilità delle risorse e la reattività ai guasti.

La manutenzione preventiva – in cui gli interventi vengono eseguiti sulla base del tempo o dell’intensità di utilizzo di un determinato asset – consente di programmare i fermi macchina in tempi convenienti per la produzione, e di pianificare per tempo l’approvvigionamento di tutti i pezzi di ricambio e il reperimento del personale necessario all’intervento.

La manutenzione predittiva – con intelligenza artificiale e IoT – utilizza invece tool e tecniche di condition monitoring utili a tracciare le prestazioni dell’attrezzatura durante il normale funzionamento e per individuare eventuali anomalie risolvendole prima ancora che diano luogo ad avarie.

Sicuramente il futuro della manutenzione industriale sarà sempre più predittivo, tuttavia la cosa importante è saper fare la scelta giusta.

Ma qual è quindi la scelta giusta?

  • Scegli la manutenzione reattiva per componenti poco costosi e facili da sostituire, e nei casi in cui l’avaria non causa gravi danni collaterali all’attrezzatura.
  • Scegli la manutenzione preventiva nel caso di macchinari importanti o lavorazioni cruciali del tuo processo produttivo. Ricorda, questo tipo di manutenzione richiede un’accurata pianificazione per essere ottimizzata e solo chi ha sviluppato e conosce bene la tipologia di impianto può aiutarti a individuare la giusta frequenza di interventi da pianificare, che non deve essere né troppo alta, né troppo bassa, rispetto alle effettive necessità delle attrezzature.
  • Scegli la manutenzione predittiva in combinata a quella preventiva se il tipo di macchinario è un elemento cruciale del tuo processo produttivo e soprattutto nel caso di macchinari d’automazione, ragionati per diffondere dati, durare a lungo ed essere costantemente miglioranti sulla base delle mutevoli esigenze produttive.

Ricorda inoltre, indipendentemente dal tipo di manutenzione, di assicurarti sempre, prima di acquistare un impianto industriale, di poter collaborare con professionisti in grado di accompagnarti durante tutto il ciclo di vita del tuo impianto.

Ben mantenerlo porta a diversi vantaggi, tra i quali:

  • Avere sempre macchinari che lavorano al top delle loro capacità/performance produttive perché monitorati costantemente
  • Prevenire i downtime imprevisti
  • Garantire una lunga vita all’impianto industriale
  • Lavorare in sicurezza
  • Avere a disposizione i ricambi critici approvvigionandoli per tempo
  • Tenere alta l’attenzione su eventuali possibilità di retrofit di prodotto tra aggiornamenti tecnici, migliorie o riconfigurazioni, aspetto che diventa sempre maggiormente rilevante e tipico della nuova frontiera legata all’automazione adattiva

Inoltre, lo sapevi che spesso le inefficienze produttive più significative si annidano in voci che spesso vengono sottovalutate, come, ad esempio, i tempi di fermo per la manutenzione sia ordinaria che straordinaria degli impianti? Ci hai mai pensato? Quante volte il tuo impianto si ferma per guasti o manutenzioni?

Noi di RK possiamo aiutarti a capire come ridurre il problema dei fermi per guasti e manutenzioni mettendo a tua disposizione un servizio di service che ti accompagna dall’analisi al post vendita, proponendo soluzioni che possono ridurre questi tempi di inattività e che bruciano soldi alla tua produttività.

Tutte le soluzioni di automazione RK sono corredate del manuale di uso e manutenzione previsto dalla normativa, il quale viene arricchito dalla liste dei ricambi critici, eseguita valutando gli impatti che si andranno ad avere sulla macchina e i tempi di approvvigionamento dei pezzi. Proponiamo inoltre pacchetti di manutenzione programmata per mantenere le macchine e gli impianti in massima efficienza per tutto il loro ciclo di vita.

 

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