La lavapezzi speciale: corone, portacorone e riduzioni epicicloidali si auto-puliscono

Lavapezzi RK: come sgrassare, ma non troppo, i particolari meccanici complessi ad alta precisione, riducendo gli sprechi

Immagina un’azienda all’avanguardia nella produzione di particolari meccanici complessi ad alta precisione, quali corone, portacorone e riduzioni epicicloidali. Un’azienda, quella di cui vi stiamo parlando, altamente automatizzata e votata all’eccellenza, che non ha mai però considerato di ottimizzare i costi in termini di tempo e denaro legati all’ottimale gestione del lavaggio dei propri componenti finiti.

Ora, immaginate che questa azienda chieda supporto a un integratore di automazione industriale come noi di RK Macchine che, in questa situazione, mette a frutto tutta la sua esperienza per sviluppare una soluzione altamente personalizzata.

 

Una soluzione semplice, ma creata ad hoc per migliorare la produttività e la qualità dal componente al prodotto finito; personalizzata sulle specifiche esigenze, più accessibile e sostenibile, rispetto alle lavapezzi industriali presenti sul mercato.

Andrea Rao, CEO di RK, ci spiega come è stato elaborato questo progetto speciale.

“La richiesta ricevuta dal cliente è stata particolare e apparentemente complessa. Il cliente ci ha chiesto di ideare un sistema per lavare i particolari meccanici sgrassandoli, ma non troppo. Dopo un’attenta analisi del processo, siamo riusciti a stabilire esattamente il livello di pulizia desiderato, quantificando con esattezza quella richiesta di sgrassare, ma non troppo. Abbiamo quindi sviluppato un macchinario automatico che lascia il giusto strato protettivo sul pezzo pulito, migliorando al contempo la qualità e la pulizia durante il trasporto del componente dalla fabbrica al cliente finale. Un macchinario ottimizzato al massimo perché dal costo accessibile e più sostenibile durante l’utilizzo. Eliminando la necessità di utilizzare acqua o detergenti per la pulizia dei componenti, siamo riusciti ad evitare la necessità di dotare la macchina di sistemi di filtraggio dell’acqua e l’acquisto permanente di prodotti chimici per farla funzionare.”

Dopo prove, test, prototipi e analisi dei consumi è nata la lavapezzi industriale a tunnel automatica a flusso continuo. Una soluzione in grado di eliminare fino al 90% del lubrorefrigerante presente sui pezzi che escono dalle macchine utensili, come brocciatirci e fresatrici, salvaguardando i componenti da eventuali danni da ossidazione.

La lavapezzi inoltre recupera il lubrorefrigerante per reintrodurlo nel processo, favorendo il risparmio, salvaguardando l’ambiente ed eliminando il problema dello sporco nell’area di lavoro, movimentazione, stoccaggio, palattizzazione e trasporto.

Prosegue Rao:

“Ora i pezzi vengono spediti senza sprechi e senza lasciare residui di grasso su pallet, carrelli elevatori, veicoli e operatori ottimizzando tutti i costi; dal costo del lubrorefrigerante ai costi per le operazioni di pulizia degli ambienti dove la merce viene movimentata. Il tutto a favore anche di una maggior sicurezza minimizzando il rischio di infortuni da scivolamento. Per noi di RK una grande soddisfazione. Anche questa volta siamo riusciti ad andare oltre il bisogno espresso portando tanti e diversi vantaggi produttivi”.

La lavapezzi industriale di RK lavora autonomamente e ha permesso al cliente di passare da componenti sporchi, in uscita dalla linea produttiva, a componenti puliti finiti e direttamente consegnabili al proprio cliente finale. Eliminando così le attività di ripresa dei componenti finiti.

 Sono tante e diverse le sue peculiarità, scopriamole assieme.

1. Raccolta e riutilizzo del lubroraffreddante. Il flusso d’aria dirige le gocce di lubrorefrigerante dal componente verso una zona di raccolta, dove vengono catturate in una vasca dedicata. Successivamente, il lubrorefrigerante recuperato viene reintegrato nella vasca della macchina utensile, rientrando così nel ciclo del processo produttivo e riducendo al minimo gli sprechi.
2. Automazione a ciclo continuo. La lavapezzi, completamente automatizzata grazie all’implementazione di un sistema di automazione, è dotata di una rulliera che riceve automaticamente i pezzi dall’uscita della macchina utensile e li avanza fino alla zona di lavaggio.
3. Sistema di lavaggio personalizzabile in base ai pezzi da trattare. Il processo di lavaggio avviene tramite due potenti lame d’aria ad alta pressione da 6 kW, il cui flusso può essere regolato in base al tipo di pezzi da trattare. La posizione e l’angolazione delle bocchette sono di fatto completamente personalizzabili grazie ai volantini di controllo presenti sulla macchina, consentendo una gestione precisa e adattabile per ogni pezzo lavorato, ivi compresi quelli speciali, come le riduzioni epicicloidali e la pulizia delle dentature interne della maggior parte dei sottosquadra nei pezzi meccanici.
4. Trattamento dell’aria controllato per assicurare un ambiente salutare. Un sistema di sensori a bordo macchina monitora costantemente il flusso di aspirazione, intervenendo automaticamente per bloccare il ciclo di lavaggio nel caso in cui il sistema di aspirazione non fosse adeguato a eliminare completamente i residui volatili, garantendo così un processo di lavaggio accurato, efficiente, ma anche ambientalmente sicuro, che finisce con lo scarico a gravità dei pezzi lavorati che si accumulano puliti e pronti per essere spediti.

 

 

Questo impianto ha avuto un impatto positivo anche in termini di sostenibilità per un ritorno dell’investimento (ROI) del 70% e un payback dell’impianto di 18 mesi.

La lavapezzi ha favorito:

• Nessuna ripresa dei pezzi lavorati per la pulizia
• Da processo manuale ad automatico con l’operatore che può dedicarsi ad attività di maggior valore
• Riduzione dei costi per le non conformità, per il recupero di olio, minore necessità di pulizia dei bancali e dei sistemi di trasporto successivi
• Miglioramento della pulizia nella zona di lavoro e nell’area di movimentazione e stoccaggio della merce, dalla fabbrica al cliente finale
• Salubrità ambientale grazie al sistema di aspirazione controllata
• Sicurezza lavorativa e riduzione degli infortuni da scivolamento grazie al fatto che non si sporca più l’ambiente di lavoro
• Ottimizzazione delle risorse grazie alla riduzione dell’olio impiegato per proteggere i componenti e al sistema di raccolta e rimpiego di quello di risulta (recupero 1 litro di olio all’ora)

Guarda il Video e leggi la scheda tecnica completa qui–> CASE HISTORY