Industria e caro-energia? Ridurre i costi con l’automazione e in ottica smart manufacturing

Lo smart manufacturing è un nuovo modo di intendere la produzione.

Partendo dalla progettazione, arrivando fino alla distribuzione logistica, lo smart manufacturing detta la necessità di trasformare le aziende in soggetti maggiormente efficienti, flessibili e sostenibili dal punto di vista economico, ma anche ambientale.

Se è indubbio che, per far fronte al caro-energia, servano interventi strutturali e di politica industriale – tra cui la massimizzazione della produzione nazionale di gas e l’incremento delle agevolazioni per i settori industriali energivori a maggiore rischio chiusura (come accaduto in Francia e in Germania e come richiesto dalle associazioni aderenti a Confindustria) – è altrettanto indubbio che anche le aziende, nel loro piccolo, possano e devano internalizzare tutte le tecnologie e gli accorgimenti necessari per fronteggiare questo fenomeno.

Attivarsi in tal senso significa massimizzare l’efficienza nell’uso dell’energia elettrica, risorsa la cui disponibilità nei prossimi anni potrebbe diventare critica; tutto ciò in virtù anche di una responsabilità ambientale e sociale d’impresa.

Andrea Rao, CEO di RK Macchine, spiega come l’approccio integrato della nostra azienda – OEM di nuova generazione, agile e adattiva – unito alla capacità di lavorare in un contesto di partnership estesa con i migliori produttori di componenti, in combinata con l’utilizzo di nuove tecnologie, possa portare le aziende a ridurre i loro consumi e accelerare il loro processo di decarbonizzazione, garantendo la riduzione del Tco (Total Cost of Ownership).

Insomma, l’automazione industriale può ridurre fino al 50% i consumi! Un dato rilevante anche alla luce della drammatica crisi energetica che l’industria sta vivendo.

Per questo, RK Macchine accompagna i suoi clienti con un approccio alla necessità espressa di tipo del tutto consulenziale, dove, paradossalmente, la scelta dell’elemento da installare è la fase più semplice. Dall’altra parte invece assume grande importanza lo studio delle interazioni fra le varie componenti dell’impianto completo.

Ecco che, per assicurarsi un risparmio energetico non basta migliorare del 5% o del 6% la resa di qualche macchinario, ma bisogna intervenire in modo diffuso su tutte le risorse di processo. 

Alcuni accorgimenti da adottare sono:

• Gli attuatori pneumatici possono essere sostituti con attuatori elettrici dai consumi ottimizzati; passando, ad esempio, dal collegamento diretto con la linea elettrica, o dal vecchio cablaggio “stella-triangolo”, a una connessione “mediata” da un inverter (o “drive”). Ciò permette di pilotare il motore gestendo la frequenza direttamente, con una serie di positive conseguenze sull’affidabilità, sulla durata, sulla versatilità del motore stesso e soprattutto sui consumi. Inoltre il ricircolo di energia durante il rallentamento controllato, se si utilizzano le rampe di decelerazione viene, attraverso gli inverter di ultima generazione, immessa nuovamente e resa disponibile in rete;

 

• la ventilazione meccanica può essere controllata con recuperatore di calore;

 

• la sensoristica può essere ragionata in modo integrato e dotata di telemetria capace di misurare costantemente, non solo i parametri di performance dei macchinari, ma di controllare anche i picchi e gli strappi energetici; tutto attraverso il corretto mantenimento dei carichi che vengono distribuiti sulla base delle necessità produttive, per evitare lo sforamento dei kw stabiliti e il conseguente aumento dei costi. Un po’ come facciamo a casa, per non far saltare la corrente accendiamo prima la lavastoviglie, poi la lavatrice, mantenendoci sempre sotto a un limite pre-impostato dal fornitore di energia;

 

• non è solo la pneumatica che viene sostituita sempre più dagli attuatori elettrici: si ricorre ad attuattori di questo tipo anche per le presse, come quelle di assemblaggio per il piantaggio, dove abbiamo, come RK, esperienza diretta (visita la sezione del nostro sito dedicata ai nostri casi di successo per poter vedere degli esempi concreti). In questo caso il piantaggio si controlla con precisioni fino al centesimo di millimetro, con conseguente beneficio diretto, non solo sul fronte energetico, ma anche sulla robustezza di processo, intesa come controllo preciso di forze e spostamenti durante tutto l’assemblaggio. Aspetti che in ambito automotive, e non solo, vengono apprezzati e ci permettono di ottenere prodotti finiti di maggiore qualità, con identificazione ancora più rigida degli scarti di produzione.

 

Siamo d’accordo che l’impiego di tutte queste tecnologie riduce i costi, tutti questi accorgimenti non sono gratis, almeno inizialmente; ma questo, considerando gli incentivi dell’industria 4.0 sommati agli incentivi locali presenti nelle regioni più sensibili all’argomento energetico, non deve spaventare.

Quanto costano questi strumenti di efficientamento? Il prezzo di questi accorgimenti non dev’essere calcolato sull’acquisto di costo, bensì sul risparmio di costi che queste dotazioni possono dare nel tempo.

I risparmi, infatti, non riguardano solo la bolletta dell’elettricità, ma anche la semplificazione della meccanica, l’aumento dell’affidabilità complessiva, e a cascata altre considerazioni a livello di progetto dell’impianto, come la riduzione dei costi di manutenzione, down-time improvvisi e prolungati, etc.

Insomma, più che concentrarci su quanto costa creare un impianto, ci si dovrebbe focalizzare sul calcolo di quanto costerà tenerlo in funzione nel tempo e in quanto tempo il costo verrà ammortizzato tra calcolo preciso del ROI e del PAYBACK.

Il ritorno oggettivo di un investimento di questo tipo può infatti essere calcolato alla precisone mettendo in comparazione il prima e il dopo dall’intervento – anticipando la fase esecutiva con il calcolo dell’OEE – una valutazione oggettiva dell’efficienza generale degli impianti produttivi di tutte le realtà del comparto industriale.

 

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