Come realizzare attrezzature per la ristorazione professionale di qualità elevata ad alta ripetibilità di realizzazione?
Per raggiungere ottimi risultati nei processi di saldatura, senza scendere a compromessi, il segreto è quello di guardare all’intero processo e non la singola lavorazione. In questo caso l’automazione deve essere integrata da una profonda conoscenza nell’utilizzo dell’arco elettrico (per un’ottimale gestione del calore), e deve essere affiancata anche allo sviluppo di soluzioni di alloggiamento, serraggio e staffaggio modulare rapidi e ripetibili; il tutto per dare vita a un impianto di saldatura automatico o semiautomatico di livello specialistico.
La saldatura rappresenta, infatti, una delle lavorazioni più antiche e conosciute del comparto industriale, in svariati settori. Nel corso degli anni, le tecnologie nell’ambito dell’automazione industriale si sono evolute in termini, non solo di robotica, ma anche di allestimenti per la saldatura.
In questi impianti tutto è studiato per favorire il processo produttivo, combinando i robot più avanzati con sistemi di dime – o banchi di saldatura concettualmente più arcaici-, ma che insieme creano le migliori condizioni di lavoro.
Immagina un banco di saldatura semi automatico dove i robot lavorano, con precisione centesimale, su lamiere posizionate in dime di saldatura modulari e capaci di assicurare e mantenere costante la geometria del prodotto finito. Dime diverse e sviluppate per adattarsi a flussi di produzione con cambi di formato frequenti, che arrivano fino a 100 diverse referenze a catalogo. Dime di saldatura che, assieme ai robot, permettono piegatura e cordonatura a dir poco chirurgiche, eliminando il problema di prodotti non conformi, le quali si alloggiano alla perfezione in quello che può essere definito: un sistema modulare per la realizzazione di piani cottura e fry top di apparecchiature professionali per la ristorazione.
Ecco cosa accade con il sistema Unika Klamping & Welding di RK; un sistema che ha portato l’azienda Modular – leader dal 1986 nella progettazione di apparecchiature professionali per la ristorazione- a soddisfare le richieste di personalizzazione da parte del mercato, migliorando, al contempo, le capacità produttive: un time to market più rapido, ma dagli standard qualitativi altissimi e degno di quel Made in Italy, che tutti apprezzano.
In questo impianto, uomo e macchina lavorano assieme, l’uno al servizio dell’altra per una cella di lavoro semiautomatica, programmabile e adattabile alla realizzazione di svariate tipologie di prodotto.
L’operatore, interloquendo con un’interfaccia intuitiva, imposta il ciclo produttivo. Dopo di che, attrezza le dime, disponendo le lamiere nei dispositivi di staffaggio e bloccaggio a ginocchiera (speedblock) e avvia la produzione. Automaticamente, quella che possiamo definire come una postazione di saldatura, si chiude in una cella rispettosa dei parametri di sicurezza e avvia la fase di lavorazione. Le operazioni di piegatura e saldatura, sono affidate a un robot che, attraverso l’utilizzo corretto dell’arco elettrico – pre-impostato con precisi parametri di performance e non suscettibile all’errore umano – salda la lamiera creando una cordonatura ad alta precisione, liberando l’operatore che, tra un ciclo produttivo e l’altro, potrà occuparsi di attrezzaggio e palattizzazione.
Un impianto completo e sviluppato dalla fattiva collaborazione tra l’azienda Roboteco e l’azienda RK. L’isola a sette assi, dotata di tecnologia Tawers di Panasonic, favorisce le diverse fasi di lavorazione.
Il robot e il generatore di saldatura, entrambi Panasonic, integrati e comunicanti, si regolano in automatico, mentre le dime offrono e mantengono stabile la geometria di prodotto; il tutto grazie a telai di base fresati e robusti che contengono pressori lenti o dinamici a velocità variabile, capaci di garantire il totale recupero del gioco della lamiera e la perfetta adesione dei lembi.
Questa capacità di gestione della stabilità dimensionale, unita alla velocità e all’alta precisone del robot, elimina il problema di dover riprendere e rilavorare i prodotti fuori maschera favorendo la produttività e:
- eliminando i costi delle rilavorazioni
- implementando la qualità di processo e prodotto
- riducendo i tempi di attrezzaggio
- riducendo i tempi di ciclo
- trasformando l’operatore esecutivo in supervisore
- implementando la flessibilità e l’adattabilità produttiva anche in condizioni estreme di cambio formato
Unika Klamping & Welding è di fatto, un centro di lavoro semi automatico che può, in ogni momento, essere migliorato con upgrade tecnici in linea con le necessità produttive aziendali, nel rispetto di una personalizzazione di massa estrema.
Un impianto programmabile e adattabile a svariate tipologie di produzione e per questo implementato più volte dall’azienda Modular. Un’implementazione che ha portato a un rapporto continuativo con RK Macchine che, in questo caso, non è più e solo un fornitore OEM ma: un vero e proprio partner per lo sviluppo dei processi produttivi; per una collaborazione continuativa che, lentamente, con investimenti graduali, costanti e oculati, porterà l’azienda a essere una delle prime smart factory, di questo specifico settore.
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